無縫鋼管的冷拔過程是在常溫下通過外力將鋼管坯料拉過模具，使其發(fā)生塑性變形以獲得高精度尺寸和光滑表面的核心工序，主要分為4個連續(xù)階段，每個階段都需精準控制參數以保證成品質量。
1. 冷拔前準備：為成型打底
這一階段的核心是消除坯料缺陷、減少摩擦，避免后續(xù)拔制時出現開裂或劃傷。
坯料預處理：選用熱軋無縫鋼管作為坯料，先通過酸洗(用15%-20%的鹽酸溶液)去除表面氧化皮，再用清水沖洗并烘干，防止殘留酸液腐蝕金屬。
端頭處理：將坯料一端軋尖或鐓粗，使其直徑小于模具孔徑(一般小2-5mm)，方便后續(xù)穿入模具，軋尖長度通常為100-200mm，確保夾頭能穩(wěn)定夾緊。
潤滑涂層：在坯料表面均勻涂抹專用冷拔潤滑劑，常用石墨基潤滑劑(混合機油或黃油)，涂層厚度控制在0.1-0.3mm，減少坯料與模具的摩擦系數(通常降至0.05以下)。
2. 核心冷拔成型：實現塑性變形
這是決定鋼管尺寸精度的關鍵步驟，通過冷拔機的牽引力迫使坯料通過模具，完成截面收縮和長度延伸。
穿模與夾緊：將處理好的坯料穿過固定在冷拔機上的模具，前端由冷拔機的夾頭(液壓或機械夾頭)夾緊，確保夾頭與模具中心線對齊，偏差不超過0.1mm。
拔制過程：冷拔機以恒定速度(5-15m/min，低碳鋼取上限，合金鋼取下限)拉動夾頭，坯料在模具內受到徑向擠壓和軸向拉伸，發(fā)生塑性變形。此時坯料的外徑由模具孔徑決定，內徑由芯棒(如需控制內徑時使用)尺寸決定，壁厚隨截面收縮自然調整。
變形量控制：單道次冷拔的變形量(截面積收縮率)一般不超過30%，若成品要求高(如壁厚公差≤0.03mm)，需分2-4道次拔制，每道次變形量逐步減小，避免鋼管因變形過大產生裂紋。
3. 中間退火：消除冷作硬化
多道次冷拔時，坯料經過一次拔制后會產生冷作硬化(硬度升高、塑性下降)，必須通過退火恢復塑性，才能進行下一道次拔制。
加熱保溫：將拔制后的鋼管放入退火爐，加熱至700-850℃(20#鋼取700-750℃，45#鋼取750-800℃)，保溫時間按壁厚計算，每毫米保溫1-1.5小時，確保內部組織均勻轉變。
冷卻處理：根據性能需求選擇冷卻方式，要求高塑性時采用隨爐緩冷(降溫速度≤50℃/h)，要求一定強度時采用空冷，避免快速冷卻導致管材脆化。
4. 成品精整：優(yōu)化質量與精度
冷拔完成后需通過精整工序，使鋼管達到最終的技術要求。
校直：將鋼管送入液壓校直機，通過上下輥的壓力矯正彎曲，使直線度控制在≤1mm/m，確保后續(xù)加工或安裝時的平直度。
切頭切尾：用鋸床切除兩端變形不規(guī)則的部分(通常各切除50-100mm)，保證鋼管長度精度(公差一般為±5mm)，同時去除可能存在的端頭裂紋。
表面檢查與修整：用肉眼或放大鏡檢查表面，若有輕微劃傷或凹坑，用砂紙(800-1200目)打磨修復;若缺陷嚴重(如深度>0.2mm的裂紋)，則判定為不合格品，需重新處理或報廢。
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